Как рассчитать оптимальное количество погрузочной техники для вашего склада

Правильный размер парка техники — это баланс между скоростью обработки заказов, затратами и безопасностью. Ниже — простой алгоритм, который можно применить к складам с вилочными погрузчиками, ричтраками и штабелёрами, с учётом аккумуляторных батарей.

1. Соберите исходные данные

Поток: паллетооборот по дням и по часам, доля приёмки, размещения, пополнения, отбора и отгрузки.
Геометрия: длины плеч¹, ширина проходов, высота стеллажей, наличие доков²/лифтов.
График: число смен, их длительность, перерывы, праздники.
Техника: типы машин и их ограничения по высоте/грузоподъёмности.
Батареи: тип АКБ, время зарядки/смены, число зарядных постов.
Кадры: доступность операторов и кросс-тренинг³.

2. Разделите работу по типам техники

Погрузчики в доках и на «коротком плече», ричтраки — размещение и отбор с высоты, штабелёры — короткие циклы и узкие проходы. Важно не смешивать роли там, где высота и устойчивость груза диктуют требования.

3. Измерьте цикл и производительность

Цикл = подъезд → захват → перемещение → установка → подтверждение в WMS⁴ → обратный ход.

Замерьте его хронометражом или возьмите из телеметрии/отчётов. Переведите в производительность: сколько паллет/час даёт одна машина в конкретной операции и зоне.

расчёт - сколько паллет/час даёт одна машина в конкретной операции и зоне

4. Посчитайте трудо-часы

Разбейте объём работ по операциям и зонам. Для каждой операции умножьте число паллет на среднее время цикла. Сложите — получите суммарные трудо-часы на период (смена/день/пиковый час).

5. Учтите доступное время

Доступные часы единицы техники = длительность смены минус перерывы, ППР⁵ и брифинги. Умножьте на коэффициенты:

техническая готовность (например, 0,9);
ожидание дока/очереди (0,9–0,95);
время на зарядку/смену АКБ (минус доля часа).
Целевая загрузка в пике — 70–85%: оставьте запас, чтобы «дышать» без падения сервиса.

6. Базовая формула парка

Количество единиц по каждой операции: N = Требуемые трудо-часы / (Доступные часы одной машины × Производительность × Коэффициенты). Округляйте вверх и распределяйте по типам техники в соответствии с «портфелем работ».

7. Пример на числах

Допустим, в пиковый час нужно обработать 180 паллет: 60 — приёмка/доки (погрузчики), 80 — размещение/пополнение (ричтраки), 40 — отбор с первых ярусов (штабелёры). Среднее время цикла:
— погрузчик в доках: 4 минуты (≈15 паллет/час);
— ричтрак в размещении: 6 минут (≈10 паллет/час);
— штабелёр на коротком плече: 5 минут (≈12 паллет/час).
Доступное время в пике берём с учётом коэффициентов 0,8 (готовность×ожидания) и 0,95 целевой загрузки. Тогда ориентировочно:
— погрузчики: 60 / (15×0,8×0,95) ≈ 5,3 → 6 единиц;
— ричтраки: 80 / (10×0,8×0,95) ≈ 10,5 → 11 единиц;
— штабелёры: 40 / (12×0,8×0,95) ≈ 4,4 → 5 единиц.
Цифры — лишь пример. Подставьте свои циклы и пики: именно пиковый час определяет размер парка, а не средний день.

8. Что делать с сезонностью и неопределённостью

Добавьте 10–20% резерва на короткие всплески.
Для «дней распродаж» держите сценарий: временная аренда + перераспределение смен + кросс-тренинг.
Пересчитывайте модель ежеквартально и после перепланировки склада.

9. Батареи и зарядка

Если работаете в 2–3 смены, рассчитайте не только машины, но и АКБ:

При быстрой зарядке оцените, сколько часов техника недоступна в смену; включите это в коэффициенты.
При сменных батареях минимум 2 АКБ на единицу при 2×8 и 3 — для 24/7, плюс достаточное количество постов зарядки.
Следите за «бутылочными горлышками»⁶: очередь на заряд — тот же простой, что и очередь на док.

10. Проверка на практике

Перед закупкой прогоните модель: неделя пилота, контроль паллет/час по зонам, длина очередей у доков, соблюдение SLA отгрузок⁷, коэффициент использования техники и число инцидентов. Нормально, если итоговый парк отличается от расчётного на 1–2 машины — это цена реалий и вариативности.

11. Частые ошибки

Опираться на средние значения, игнорируя пики.
Не учитывать высоту/устойчивость груза при выборе типа техники.
Забывать про зарядку и нехватку зарядных постов.
Считать без телеметрии и хронометража.
«Душить» парк 100%-ной загрузкой: это ведёт к очередям и переработкам.

12. Мини-калькулятор и шаблон

Сведите всё в одну строку для каждой операции:

Нужные машины = ⌈(Паллеты×Время_цикла) / (Часы_смены×Коэф_готовности×Коэф_очередей×Коэф_зарядки×Целевая_загрузка)⌉.

Где Коэф_зарядки = (Часы_смены − Часы_заряда)/Часы_смены.

Для сменных АКБ вместо часов зарядки учитывайте время на смену кассеты.

13. Как собирать и улучшать данные

Хронометраж: 20–30 наблюдений на типовую операцию в разные часы.
Телеметрия: скорость, время с грузом/без, доля холостых пробегов.
WMS: очередь на док, время от ордера до подтверждения, возвраты.
Культура: разбор узких мест раз в неделю, корректировка маршрутов и адресации, обучение операторов.

14. Что ещё влияет на размер парка

Планировка: сокращение плеч перемещения и разворотных зон часто «освобождает» 1–2 машины.
Адресация и slotting⁸: тяжёлое и ходовое ближе к докам, редкое — выше.
IT-процессы: задания пачками, приоритеты и batching⁹ уменьшают холостые рейсы.
Безопасность: скорость, сигналы, приоритет у пешеходных зон — иногда лучше добавить машину, чем гнаться за секундами и рисковать.

15. Короткий чек-лист перед закупкой

Пиковый час подтверждён данными?
Циклы измерены в каждой зоне?
Запас на пики заложен?
АКБ и зарядка рассчитаны?
План пилота и метрики согласованы?
Есть сценарий на сезон и поломки?

Вывод

Оптимальный парк — результат простого, но дисциплинированного расчёта: данные → циклы → трудо-часы → доступность → запас на пики → пилот. Сделайте модель один раз, автоматизируйте, обновляйте по сезону — и ваш склад будет работать быстро, безопасно и предсказуемо.

Сноски:

Длина плеча¹ - реальное расстояние, которое проходит техника между двумя точками цикла, по проходам склада, а не «по линейке».

Док² - погрузочно-разгрузочные ворота/рампа на складе, место, где фура “стыкуется” со зданием для погрузки и выгрузки.

Кросс-тренинг³ — это перекрёстное обучение сотрудников смежным задачам, чтобы они могли подменять друг друга в пиковые часы, при больничных и отпусках.

WMS^{4 -} Warehouse Management System, по-русски система управления складом. Проще: «мозг и диспетчер» склада, который раздаёт задания и фиксирует каждое перемещение.

ППР⁵ — это планово-предупредительный ремонт: система регулярного обслуживания техники по графику, чтобы предупредить поломки и простои.

«Бутылочное горлышко»⁶ — это узкий участок процесса, который ограничивает общий поток работы.

SLA отгрузка⁷ — это договорённый уровень сервиса на этапе выпуска заказа со склада (до передачи перевозчику/клиенту). Проще: какие именно отгрузки вы обязуетесь сделать к какому времени, в каком объёме и с какой точностью.

Slotting⁸ — это оптимальная раскладка SKU по ячейкам склада (адресам), чтобы сократить пути, ускорить отбор и снизить пополнения.

Batching⁹ — это укрупнение задач в партии: вы собираете несколько заказов/перемещений в один «батч», чтобы выполнить их одним маршрутом/подходом вместо множества разрозненных поездок. Цель — меньше холостых пробегов, меньше переключений, выше темп.

Дата публикации: 08.08.2025

Все статьи блога

Ищите похожие по теме статьи в наших специализированных подборках:

Тематические теги

Метки для покупателя

Купить китайский вилочный погрузчик

Купить новый вилочный погрузчик по выгодной цене

Купить электрический вилочный самоходный штабелер

Купить вилочный электропогрузчик

Купить вилочный дизельный погрузчик